Bruk av belegg i tapt skumstøp
Rollen som tapt skumbelegg er å støtte og beskytte skumformen, forhindre at flytende metall trenger inn i å trenge inn og holde seg til sand, absorbere nedbrytningsprodukter og la nedbrytningsgasser passere gjennom belegget, opprettholde integriteten til hulrommet som er dannet etter at skummeten fordamper og holder varmen fra det flytende metallet fra spredning. Derfor kan bruk av tapt skumbelegg redusere overflaten til tapt skumstøping, sikre nøyaktigheten av støpegods og redusere eller forhindre defekter som sandstikking, sandhull, porer, metallinntrengning, kald isolasjon, manglende evne til å helle og karbonavsetning.
Derfor bør tapte skumbelegg ha tilstrekkelig refraktoritet, viss mekanisk styrke, passende varmebevaring og termisk ledningsevne, passende luftpermeabilitet og evne til å absorbere flytende dekomponeringsprodukter, glatt overflate, tilstrekkelig penselytelse og ingen kjemisk reaksjon med skumformer.
Funksjonsanalyse av forbrukbare die casting belegg
Utgifter die støpebelegg har funksjoner for å forhindre mekanisk og termokjemisk sand som holder seg til støpegods, forbedre stivheten av skumplastformer, forhindre deformasjon under innebygging, og lette rask utslipp av termisk nedbrytningsgasser av forbruksformer. Så hvorfor har utgifter til støpebelegg så mange funksjoner?
Hovedsakelig analysert fra seks aspekter.
Belegget for tapt die casting har følgende seks egenskaper:
(1) høy styrke og stivhet, som kan forhindre at formen blir deformert og skadet av tørr sand under støping;
(2) høy ildfast ytelse, som kan forhindre at sand holder seg til overflaten av støpet under helling;
(3) utmerket luftpermeabilitet, som raskt kan lede produktet med forgasifisert form;
(4) sterk vedheft, som kan forhindre at belegget sprekker eller til og med faller av under produksjonsprosessen;
(5) utmerkede belegg og hengende egenskaper, som enkelt kan bruke et belegg av en viss tykkelse under bruk;
(6) Utmerkede sintrings- og skrellegenskaper, det vil si etter å ha helle et beleggskall som er lett å skrelle av automatisk, dannes dermed en støping med en lys overflate.
Fem ildfaste materialer som ofte brukes i tapt die casting belegg med utviklingen av tapt die casting, folk legger mer og mer oppmerksomhet mot tapt støping av støping. Ildfast materialer er de samlede komponentene i forbrukbare die -belegg.
Det er mange typer ildfaste materialer, og følgende fem er vanligvis valgt:
A. zirkonpulver Hovedkomponentene er ZRO2 og SiO2, dvs. zirkoniumortosilikat. Den har høy refraktighet og brukes for tiden som et anti-sandmateriale for forbruksbar støping. Denne typen ildfaste materialer brukes ofte når støping av stålstøping og store jernstøping, noe som kan redusere rengjøringsmengden av støpegods og få støping med lyse overflater.
b. Kvartspulver Hovedkomponenten er SiO2. Fordi kvartspulver har forskjellige krystallendringer under forskjellige temperaturforhold, forårsaker det volumendringer, og reduserer dermed bruksverdien. Det brukes vanligvis til å støpe små og mellomstore støpejern og ikke-jernholdige metaller som støpt aluminium og kobber. Siden utgifter die casting hovedsakelig brukes til små og mellomstore deler, er kvartspulver mye brukt.
c. Aluminiumoksyd aluminiumoksyd er korundpulver, og hovedkomponenten er AL2O3. Det er også et ildfast materiale med god ytelse og kan brukes til å støpe stålstøping og store jernstøping.
d. Grafittpulver Grafittpulver er et av de mest brukte ildfaste materialene i støpejernsproduksjon. Det har høy refraktighet, men oksideres lett. Den termiske ekspansjonskoeffisienten er veldig lav, vanligvis innen 50 × 10-7.
e. Kyanite kyanitt har en ildfasthet på mer enn 1800 grader, og kyanitt transformeres gradvis til mullitt ved høye temperaturer på 1100-1450 grader. Mullite forblir stabil på 1800 grader og dekomponerer til korund i 1810 grader. Kyanitt er relativt dyrt og er et ideelt mineral for å erstatte korund.