Investeringsstøping (Lost Wax Casting) er en støpingsprosess med høy presisjon hvis kostnader påvirkes av flere faktorer . Kunder står overfor forskjellige valg når du produserer deler . Hvilken prosess å velge, avhenger vanligvis av å produsere behov for å få til kostnadene som kostnadsinstrumenter, for å produsere behov for å produsere. påkrevd) . Det er imidlertid flere viktige kostnadsdrivere å vurdere når de bestemmer seg for produksjonsteknologi .
Følgende analyserer kjernekostnadsdriverne fra dimensjonene til materialer, design, prosess, utstyr osv. ., og legger ved kostnadsoptimaliseringsanvisninger:
1. materialvalg
Det valgte metallet er en kostnadsdriver forInvesteringsstøping. base -metaller og legeringer varierer i karakterer . Derfor, selv om det samme metallet brukes, vil en høyere renhetslegering koste mer enn en lavere karakterlegering . Metals trenger også å kjøpe mer enn de trenger å gi delen .}} Begrens deres tilbud, da denne faktoren kan øke kostnadene .
Følgende er de spesifikke materialkostnadene
1.1 Wax Mold Materials
Typer og priser:
Vanlige voksmaterialer inkluderer parafin-stearinsyrebasert voks (lav pris), middels temperaturformmaterialer (for eksempel polyetylenvoks, høy presisjon, men 2-3 ganger dyrere), og høye temperaturer med moldmaterialer (for eksempel keramisk form, brukt til komplekse strukturer, den høyeste kostnaden).}, brukt til komplekse strukturer, den høyeste kostnaden) {5}
Prisen på importerte voksmaterialer med høy ytelse kan nå 1.5-2 ganger for innenlandske materialer .
Tapshastighet: Voksformreparasjon og gjenvinning
1.2. skallmaterialer
Ildfaste materialer:
Prisen på overflatematerialer (for eksempel zirkon sand og korund) er 3-5 ganger for støttematerialer (for eksempel silikasand) . høylegert stålstøping krever spesielle materialer som yttiriumoksid, og kostnadene har økt skarpt .
Bindere (for eksempel vannglass, silika sol): Silica sol har høy styrke, men er 4-6 ganger dyrere enn vannglass, og tørketiden er lang, noe som påvirker effektiviteten .
Forbrukskvote: Det materielle forbruket av flerlagsskall (vanligvis 5-10 lag) øker med størrelsen og kompleksiteten til støpingen . Materialkostnaden for skallet for store deler kan utgjøre 20% -30% av den totale kostnaden .
1.3. metallmaterialer
Legeringstyper:
Rustfritt stål og høye temperaturlegeringer (som nikkelbaserte legeringer) er 3-10 ganger dyrere enn vanlig karbonstål, og edle metaller (for eksempel titanlegeringer og kobolt-kromlegeringer) er dyrere .}}
Smeltingstap: Precision Casting smelteutbyttet er omtrent 70%-85%, og tapskostnadene for sjeldne legeringer er betydelig .
2. designkompleksitet
Utformingen av delen er en viktig faktor som påvirker kostnadene forInvesteringsstøping. enkle deldesign uten interne kanaler, hull eller andre funksjoner hjelper deg med
Komplekse komponenter og store deler kan også kreve ytterligere skjell . Disse ekstra skjellene kan forbedre styrken til allerede skjøre vegger (for eksempel langstrakte hull eller spor) . på grunn av de ekstra skjellene og komplekse designene, kan tørkingsprosessen ta lengre tid, {3.}}}}}}}}}}}
3. Produksjonsprosess, varmebehandling, overflatebehandling og testkrav
3.1. muggutvikling
Mold kompleksitet:
Enkelt stykke liten batchproduksjon krever håndskåret voksformer, som er lave kostnader, men lav effektivitet; Batchproduksjon krever metallformer (for eksempel aluminiumformer, stålformer), og kostnadene for muggutvikling kan nå titusenvis til hundretusener av yuan, og utgjør 30% -50% av startkostnaden .
Mold Life: Aluminium Alloy Molds Produkter omtrent 500-1000 stykker, og stålformer kan nå titusenvis av stykker . hyppig muggutskiftning øker kostnadene for å dele .
3.2. prosesskompleksitet
Voksformproduksjon:
Komplekse støpegods (for eksempel luftfartsblader og turbinpålister) krever voksform for flere modul, og manuell monteringstid er lang, og utgjør 15% -25% av arbeidskostnaden .}}}}}}
Skallforberedelse:
Silica Sol Shell må belegges og tørkes flere ganger (hvert lag tar 12-24 timer å tørke), med en syklus på opptil 5-7 dager, og høyt energiforbruk (for eksempel konstant temperatur og fuktighetsverksted) og arbeidskostnader .
Avvoksing og steking:
Steam Dewaxing forbruker omtrent 500-800 KJ/kg voks, og kraften til elektrisk steking av ovn når hundrevis av kilowatt, og energikostnader utgjør omtrent 10%-15%.
3.3. etterbehandling
Sandrensing og overflatebehandling:
Rengjøring av vann med høyt trykk, sandblåsing og andre prosesser øker arbeidstiden; Presisjonsdeler krever kjemisk polering eller elektrolytisk polering, og kostnadene for materialer og utstyr er høye .
Testkostnader:
Ikke-destruktive testkostnader som penetranttesting, røntgentesting og tre-koordinatmåling utgjør 5% -10% av den totale kostnaden, og er høyere i høye etterspørsel felt som Aerospace .
Hver produsent har sine egne produksjonsprosesser og teknologier som er spesifikke for drift og tjenester . Disse prisene varierer i henhold til deres evner . De kan også tilby visse teknologier for å hjelpe kunder med å lage kostnadseffektive løsninger .
Rask prototypingtjenester, varmebehandlinger, overflatebehandlinger og forskjellige testkrav kan øke kostnadene for delen